二、过程检验（IPQC）

　　1、PQC的检验范围包括：

　　a、产品：半成品、成品的品质。

　　b、人员：操作员工艺执行品质，设备操作技能差。

　　c、设备：设备运行状态，负荷程度。

　　d、工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。

　　e、环境：环境是否适宜产品生产需要。

　　2、工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。

　　质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷专案的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。

　　质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。

　　员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。

　　员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。

　　多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。

　　3、工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。

　　Outgoing Quality Control, OQC (出货品质管制)

　　供应商在产品出货时，必须按照双方合约或订单议定的标准，实施出货检验。OQC即是产品出货前的品质管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/ 安全标示、配件(Accessory Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光盘、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核，以确保客户收货时和约定内容符合一致。

　　经由OQC后所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理，之要再通过OQC被检测一次。若产品发生无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；或被降级(降低品级，Down Grade)处理，销售给品质要求较低的客层。

　　有些厂商的出货品管，会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动，则此一阶段的品检着重是抽样检查，而跟FQC阶段的全部检查有所不同。当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用手册& 保证奢书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。

　　三、成品出厂检验（OQC）

　　成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。

　　检验项目包括：

　　a、成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。

　　b、成品标识检验：如商标批号是否正确。

　　c、成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。

　　d、成品功能性能检验。

　　批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。