一、引言

　　LED 的高寿命、绿色节能等特性促使LED 照明行业高速发展，虽然LED 的理论寿命可以达到50kh 甚至更高，然而在实际使用中，因为受到各种因素的制约，LED 寿命往往不尽如人意，从芯片、封装、应用等各个环节都存在诸多可能的早期失效现象。例如芯片材料的设计、芯片结构的布局、不同的制造工艺、封装材料的选择、LED 灯具驱动电源的设计、各种散热设计等任何一个环节做得不好都可能引起产品的早期失效。并且部分产品可能存在较大偏差，即便是同一批次的产品也有可能又比较大差别。产品质量问题不仅给LED 厂商带来直接的经济损失，更严重的后果是影响企业的声誉和竞争力。如何有效控制LED 照明产品质量，降低早期失效比例，保证产品一致性是各LED 生产厂商亟待解决的问题。

　　二、目前普遍采用的LED 灯质量控制手段

　　目前业内普遍采用LED 灯质量控制手段是“常规老化”与“光色电参数抽检”相结合的方式。如图1 所示。

　　1 常规老化

　　产品组装完毕即进入老化环节。老化的目的是发现产品的早期失效，老化方案基本沿用了传统节能灯的老化方式，采用常温、高温、常压、高低压、开关等模式，老化的时间从4小时到48 小时不等，不同厂家及对不同产品老化的时间差异很大。一般来说，老化时间长，发现早期失效的可能性会大些。

　　LED 灯的主要失效表现有死灯、闪烁、变暗、颜色漂移等，通过老化可以剔除部分死灯和闪烁的早期失效产品，但是对于变暗和颜色漂移的情况则不容易识别。

　　更重要的是常规老化方案中还有一些真正到用户处容易出现问题的因素没有考虑进去，比如实际使用过程中电网中容易出现的瞬间电压(电流)冲击等。这就会造成生产过程中不能发现问题，而到客户处实际使用过程中却问题频发。

　　总的来讲常规老化效果并不理想，效率低下极其耗电不说，即便经过了老化试验，产品到了终端客户还可能有不少质量投诉，经常发生用不了多久就发生死灯、变暗等情况，并且不同灯之间的色差明显，严重影响公司的声誉和竞争力。