我国锂离子电池标准的制定或修订工作都非常活跃，这也是市场对锂离子电池安Q全性能的要求不断提升的需要。从另一方面讲，这也给电池厂商带来了更加严峻的挑战，要求电池厂商必须不断提高在设计、生产及检测过程中的水平。

在电池试验箱中进行电池测试中发生爆炸是什么原因导致的呢？

1、水分含量过高

水分可以和电芯中的电解液反应，生产气体，充电时，可以和生成的锂反应，生成氧化锂，使电芯的容量损失，易使电芯过充而生成气体，水分的分解电压较低，充电时很容易分解生成气体，当这一系列生成的气体会使电芯的内部压力增大，当电芯的外壳无法承受时，电芯就会爆炸。

2、内部短路

由于内部出现短路现象，电池电芯大电流放电，出现大量的热，烧坏隔膜，而造成更大的短路现象，这样电芯就会出现高温，使电解液分解成气体，造成内部压力过大，当电芯的外壳无法承受这个压力时，电芯就会爆炸。激光焊时，热量经壳体传导到正极耳上，使正极耳温度高，假如上部胶纸没有隔开正极耳及隔膜，热的正极耳就会使隔膜纸烧坏或收缩，造成内部短路，而形成爆炸。

3、高温胶纸包住负极耳

客户在负极耳点焊时，热量传导到负极耳上，假如高温胶纸未贴好，负极耳上的热量就会烧坏隔膜，造成内部短路，形成爆炸。

4、贴底部胶未完全包住底部

客户在底部铝镍复合带处点焊时，会在底部壳壁出现大量的热，传导极芯的底部，假如高温胶纸未完全包住隔膜，会烧坏隔膜，造成内部短路，形成爆炸。

5、过充

电芯过充电时，正极的锂过度放出会使正极的结构发生变化，而放出的锂过多也容易无法插入负极中，也容易造成负极表面析锂，而且，当电压达到4.5V以上时，电解液会分解生产大量的气体。上面种种均可能造成爆炸。

6、外部短路

外部短路可能由于操作不当，或误用所造成，由于外部短路，电池放电电流很大，会使电芯的发热，高温会使电芯内部的隔膜收缩或完全损坏，造成内部短路，因而爆炸。

7、负极容量不足的工位

负极包不住正极，正负极分档配对错误，负极压片时压死，负极颗粒，负极露箔，负极凹点，负极划痕，负极暗痕，负极涂布不均，正极头尾部堆料，正极涂布不均，正极敷料量偏大，正负极搅拌不均，负极来料容量偏低，正极来料容量偏高，负极容量不足。

8、水分含量过多的工位

封口太慢而吸潮，陈化时吸潮，电解液水分含量过大，注液前烘烤未烘干或吸潮，组装烘烤时未烘干，涂布时正负极未烘干，正极打胶配料时吸潮，正极烘烤不充分，水份含量过高。

近年来关于锂离子电池引发火灾甚至爆炸事故的报道屡见不鲜。锂离子电池主要由负极材料、电解液和正极材料组成。负极材料石墨在充电态时化学活性接近金属锂，在高温下表面的SEI膜分解，嵌入石墨的锂离子与电解液、黏结剂聚偏二氟乙烯会发生反应放出大量热。

电解液普遍采用烷基碳酸酯有机溶液，该材料具有易燃特性。而正极材料通常为过渡金属氧化物，在充电态时具有较强的氧化性，在高温下易分解释放出氧，释放出的氧与电解液发生氧化反应，继而释放出大量的热。

锂离子电池的火灾危险性主要由电池内部各部分发生化学反应产热量多少决定。锂离子电池的火灾危险性归根结底取决于电池材料的热稳定性，而电池材料的热稳定性又取决于其内部各部分之间发生的化学反应。

锂离子高低温测试试验箱主要是针对于工业成品或者半成品、原材料等需要做高低温湿热实验的样品测试，宏展仪器严格按照国家相关标准要求及客户要求综合生产，对样品的物理以及高低温湿热交变相关特性进行模拟恶劣环境测试，通过实验来判断样品的性能是否还能够符合预定要求，以便批量产品的生产、设计、改进、鉴定及出厂检测、实验、测试用。

箱体结构：

1、设备外壳采用上等A3钢板数控机床加工成型，外壳表面进行喷漆处理，更显光洁、美观；

2、内胆材质为SUS304上等不锈钢板；

3、保温材质为高密度玻璃纤维棉(厚度100mm)，使室内温度不会传导到设备外部，确保箱内温度平衡稳定；

4、箱门合理的位置设置一个透明窗口，用以观测室内试样的变化。观察窗采用多层中空钢化玻璃,内侧胶合片式导电膜，具有透明、隔热、不易产生蒸汽结霜等优点；

5、搅拌系统采用长轴风扇电机，耐高低温之不锈钢多翼式叶轮,以达强制对流垂直扩散循环，使实验室内的温湿度均匀并保持稳定；

6、设备的门与箱体之间采用双层耐高低温之高张性密封条以确保测试区的密闭。并采用无反作用门把手，操作更容易；

7、引线测试孔(机器左侧)可外接测试电源线或信号线使用(直径50mm，标配一个)；

8、机器底部安装高品质可固定式PU活动轮，可以很方便地将机器移到位置，zui后将脚轮固定；

9、设备的控制部分设计在设备的右侧，分布有温控仪、控制开关等，操作方便，简单，易于维护。

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